A közelmúltban az Airbus új, mélyreható együttműködési körbe lépett{0}}a norvég Norsk Titanium vállalattal. A két fél közös kutatási megállapodást írt alá, hogy felgyorsítsák a Rapid Plasma Deposition (RPD) adalékos gyártástechnológia széleskörű alkalmazását- a kritikus titánötvözet-alkatrészek repülésében.
Az A350 alsó keret szerelvényének EASA és FAA általi sikeres tanúsítására építve ez a szerkezeti rész a legmagasabb-osztályú, nagy teherhordó- titán alkatrész, amelyet additív gyártással gyártanak, és amely tömeggyártást ért el a kereskedelmi repülésben. Az együttműködés alapvető célja, hogy az ipari szabványt az alkatrész{4}}feldolgozásról az integrált minősítésről az új ciklusú minősítésekre való áttérés {{5} termék átalakítás.
A terveknek megfelelően a Norsk Titanium a Merke IV adalékanyag-gyártó rendszert telepíti az Airbus németországi vareli telephelyén, hogy közösen végezze el a folyamatellenőrzést, a titánötvözet huzalok minősítési értékelését és a szabványosítási kutatást. Az RPD huzal{1}}táplálású irányított energiával történő leválasztási folyamata közel -nettó-formát hoz létre a titán ötvözetének előfelhasználásával és összetételének javításával. csökkenti a nyersanyag-pazarlást, miközben olyan mechanikai tulajdonságokat biztosít, amelyek megfelelnek a kifáradás{5}}kritikus repülési alkatrészek követelményeinek.
Ez az együttműködés még jobban rávilágít arra, hogy a légiközlekedési ipar hangsúlyt fektet a titánanyagok fejlett additív gyártási technológiájára. Mivel az Airbus továbbra is új gyártási megoldásokat fejleszt a titán alkatrészekhez, az additív gyártású titántermékek várhatóan fokozatosan felváltanak néhány hagyományos kovácsolt anyagot, új lehetőségeket hozva ezzel a globális csúcskategóriás titán ellátási láncban.
(A fenti tartalom nyilvános online információkból készült, és kizárólag megosztásra szolgál)
