A Norsk Titanium, a huzal{0}}alapú adalékanyagok gyártásának globális vezető vállalata a közelmúltban hivatalosan is aláírt egy együttműködési kutatási megállapodást (CRA) az Airbusszal, a világ legnagyobb repülőgépipari óriásával. A két fél közösen előmozdítja a légialkalmassági tanúsítást és a nagy-prémium primer plazmalerakási (RPD) szerkezeti komponensek széles körű ipari alkalmazását a nagy-primer szerkezeti komponensek (RPD alloload alloys}) érdekében. a repülésben, a kereskedelmi repülőgépekben használt titán alkatrészek gyártási módszereinek átalakításának felgyorsítása.
Ez a mélyreható együttműködés négy fő fókuszterületet vázol fel: támogató rendszer létrehozása az RPD-eljárás tömeggyártásához, a titánötvözet alkatrészek teljes körű-eljárási alkalmasságának biztosítása, a titánötvözetből készült huzal-alapanyag ipari szabványainak egységesítése, valamint az űrrepülőgép-ipari anyagok új formuláinak kidolgozása az RPD-partnerek teljes körű integrációja érdekében. additív gyártási folyamatot az Airbus szabványosított gyártási rendszerébe, szilárd mérnöki és megfelelőségi alapokat fektetve le ennek a technológiának az összes változatának új repülőgép-programjaiban való tömeges alkalmazásához.
Az együttműködési megállapodás megkötése előtt a Norsk Titanium már elért egy kritikus műszaki mérföldkövet. Az A350 törzsrészének alsó vázeleme, amelyet saját RPD-eljárással gyártottak, kettős légialkalmassági bizonyítványt kapott mind az Egyesült Államok Szövetségi Repülési Hivatalától (FAA), mind az Európai Unió Repülésbiztonsági Ügynökségétől (EASA, illetve a világgyártó EASA). ötvözött szerkezeti elemek a kereskedelmi repülés számára, kettős légialkalmassági jóváhagyással, a legmagasabb szerkezeti biztonsági besorolással és a legnagyobb méretekkel, ez az alkatrész stabil, teljes körű tömeggyártásba került.
Műszaki elveket tekintve az RPD az additív gyártástechnológiák irányított energia lerakódása (DED) kategóriájába tartozik. A titánötvözet huzalok rétegenkénti megolvasztásával plazmaíven keresztül közel -nettó formázást ér el, minimális precíziós megmunkálás mellett, amely a formázás utáni -megmunkálást igényli, hogy megfeleljen a specifikációs követelményeknek. A hagyományos technológiai kovácsolási eljárásokhoz képest jelentősen javul a költséghatékonyság, ötvözött nyersanyagokat és lerövidíti a gyártás teljes átfutási idejét, így különösen alkalmas nagy-méretű, összetett hajlított teherhordó-titánötvözet alkatrészek gyártására repülőgép-űripari alkalmazásokhoz.
A globális ipari piac szemszögéből a repülőgép- és űripari ágazat vált a DED huzal{0}}adalékos gyártási technológia kereskedelmi forgalomba hozatalának elsődleges piacává. Jelentős elmozdulás zajlik az iparág fejlődési pályáján: az additív gyártású titán alkatrészek már nem korlátozódnak az egyes prototípusok laboratóriumi validálására, hanem folytatják az átállást a szabványosított, vezető titán-rendszerű vállalatok új szakaszába, ideértve a szabványosított, a Norstanium-rendszerű vállalatokat is. egyszerűsítse a teljes ipari láncot átfogó folyamatot, az anyagokat és a tanúsítást, a huzal-alapú additív gyártás kiterjeszti alkalmazási körét a kereskedelmi repülés ellátási láncában, ami költségcsökkentést és hatékonyságnövekedést eredményez a csúcskategóriás-titángyártó iparban.
(A fenti tartalom online forrásokból készült, és kizárólag megosztási célokat szolgál)
